Ausfallbedingte Instandhaltung, auch als reaktive oder Störungsinstandhaltung bezeichnet, ist eine Instandhaltungsstrategie, bei der Wartungs- und Reparaturarbeiten erst nach dem Eintreten eines Maschinen- oder Anlagenausfalls durchgeführt werden. Diese Form der Instandhaltung wird also dann notwendig, wenn ein Gerät oder System bereits nicht mehr funktioniert oder seine Leistung stark beeinträchtigt ist.

Unterschied zur „Reaktiven Instandhaltung“

Reaktive Instandhaltung und ausfallbedingte Instandhaltung unterscheiden sich hauptsächlich im Umfang und Schwerpunkt ihrer Anwendung. Reaktive Instandhaltung bezieht sich auf Wartungs- und Reparaturarbeiten, die bei Auftreten eines Problems oder einer Störung durchgeführt werden. Diese Methode umfasst ein breites Spektrum an Problemen, einschließlich sowohl kleinerer Störungen als auch vollständiger Ausfälle, und erfolgt ohne vorherige Planung oder regelmäßige Wartungsintervalle.

Ausfallbedingte Instandhaltung hingegen konzentriert sich speziell auf die Behebung von vollständigen Ausfällen oder Betriebsunterbrechungen. Diese Instandhaltungsart wird dann angewendet, wenn eine Maschine oder Anlage komplett ausgefallen ist und eine umfassende Reparatur erforderlich ist. Während die reaktive Instandhaltung darauf abzielt, jegliche auftretenden Probleme zu beheben und den Betrieb schnellstmöglich wiederherzustellen, liegt der Fokus der ausfallbedingten Instandhaltung ausschließlich auf schwerwiegenden Störungen, die den gesamten Betrieb lahmlegen.

Ziele und Vorteile:

• Fokussierung auf Notwendigkeit: Wartungsarbeiten werden nur dann durchgeführt, wenn tatsächlich ein Bedarf besteht, was zu einer Reduzierung unnötiger Wartungskosten führen kann.
• Minimale Planungsanforderungen: Da die Wartung erst nach einem Ausfall erfolgt, ist keine umfangreiche Vorausplanung erforderlich.
• Volle Nutzung der Lebensdauer: Maschinen und Anlagen werden bis zu ihrem tatsächlichen Ausfall genutzt, was in manchen Fällen eine maximale Nutzung der investierten Ressourcen bedeutet.

Nachteile:

• Ungeplante Ausfallzeiten: Da die Instandhaltung erst nach einem Ausfall erfolgt, können unerwartete Produktionsunterbrechungen auftreten, die zu erheblichen Kosten und Verzögerungen führen.
• Hohe Reparaturkosten: Reparaturen nach einem Ausfall können teurer sein als präventive Wartungsmaßnahmen, insbesondere wenn der Schaden umfangreich ist.
• Sicherheitsrisiken: Ausfälle können zu gefährlichen Situationen führen, insbesondere bei sicherheitskritischen Maschinen und Anlagen.

Typische Maßnahmen:

• Fehlerdiagnose: Identifikation und Analyse der Ursache des Ausfalls, um die erforderlichen Reparaturen durchführen zu können.
• Reparatur und Austausch: Austausch defekter Teile oder Reparatur beschädigter Komponenten, um die betroffene Maschine oder Anlage wieder funktionsfähig zu machen.
• Wiederinbetriebnahme: Nach der Reparatur wird die Maschine oder Anlage getestet und wieder in Betrieb genommen, um sicherzustellen, dass sie ordnungsgemäß funktioniert.

Implementierung:

Die ausfallbedingte Instandhaltung erfordert eine schnelle Reaktionsfähigkeit und eine effiziente Organisation. Wichtige Schritte umfassen:

• Vorrat an Ersatzteilen: Sicherstellung, dass wichtige Ersatzteile verfügbar sind, um die Ausfallzeit zu minimieren.
• Schulung des Personals: Das Wartungspersonal muss in der Lage sein, schnell und effektiv auf Ausfälle zu reagieren und Reparaturen durchzuführen.
• Dokumentation: Protokollierung aller aufgetretenen Störungen und durchgeführten Reparaturen, um Daten für eine zukünftige Optimierung der Instandhaltungsstrategie zu sammeln.